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泵送混凝土堵管问题如何解决泵送混凝土异常现象分析与解决对策《资讯》

发布时间:2020-08-17 12:34:51 阅读: 来源:橡胶地垫厂家

2018-12-26 21:36:51来源:贤集网 赵媛

泵送混凝土,是用泵送设备将砼打送到工作面。普通混凝土和商品混凝土,当砼需要用泵送设备打送到工作面时,也是叫送混凝土。要求其流动性好,骨料粒径一般不大于管径的四分之一,需加入防止混凝土拌合物在泵送管道中离析和堵塞的泵送剂,以及使混凝土拌和物能在泵压下顺利通行的外加剂,减水剂、塑化剂、加气剂以及增稠剂等均可用作泵送剂。加入适量的混合材料(如粉煤灰等),可避免混凝土施工中拌和料分层离析、泌水和堵塞输送管道。泵送混凝土的原料中,粗骨料宜优先选用(卵石)。泵送混凝土使用中难免会遇到一些问题,下面贤集网小编来为大家介绍泵送混凝土堵管问题如何解决?泵送混凝土异常现象分析与解决对策。一起来看看吧!

泵送混凝土堵管问题如何解决?

一、堵管原因分析

1、操作不当是造成堵管的主要原因:

(1)操作人员精力不集中。输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中,时刻注意泵送压力表的读数,一旦发现压力表读数突然增大,应立即反泵2—3个行程,再正泵,堵管即可排除。若已经进行了反泵、正泵几个操作循环,仍未排除堵管,应及时拆管清洗,否则将使堵管更加严重。

(2)泵送速度选择不当。泵送时,速度的选择很关键,操作人员不能一味的图快,欲速则不达。首次泵送时,由于管道阻力较大,此时应低速泵送,泵送正常后,可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时,应低速泵送,将堵管消灭在萌芽状态。

(3)余料量控制不当。泵送时,操作人员须随时观察斗中的余料,余料不得低于搅拌轴,如果余料太少,极易吸入空气,导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多,应低于防护栏,以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的坍落度较小时,余料可低于搅拌轴,控制在“S”管或吸入口以上,以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。

(4)混凝土的坍落度过小时采取措施不当。当发现有一斗混凝土的坍落度很小,无法泵送时,应及时将混凝土从斗料底部放掉,若贪图省事,强行泵送极易造成堵管。

2、管道连接原因导致的堵管:

(1)管道接法错误很容易导致堵管。接管时应遵循以下原则:管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管,尽量减少输送阻力,也就减少了堵管的可能性。

(2)泵出口锥管处,不许直接连接弯管,至少应接入一段直管后,再接弯管。泵送中途接管时,每次只能加接一根,且应用水润滑一下管道内壁,并排尽空气,否则极易造成堵管。

(3)垂直向下的管道,出口处应装设防离析装置,预防堵管。高层泵送时,水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%,且应在水平管路中接入管路截止阀。

(4)停机时间超过5min时,应关闭截止阀,防止混凝土倒流,导致堵管。由水平转垂直时的90度弯管,弯曲半径应大于500mm。

3、混凝土或砂浆的离析导致的堵管:

混凝土或砂浆遇水时,极易造成离析。有时在泵送砂浆时便发生堵管现象,就是因为砂浆与管道中的水直接接触后,砂浆离析而引起的。

预防办法是:泵前用水湿润管道后,从管道的最低点将管道接头松开,将余水全部放掉,或者在泵水之后泵送砂浆之前,放入一海绵球,将砂浆与水分开。泵送完毕清洗管道时,也要放入一海绵球,将水与混凝土分开,否则极易造成堵管。

4、局部漏浆造成的堵管:

由于砂浆泄漏掉,一方面影响混凝土的质量;另一方面漏浆后,将导致混凝土的坍落度减小和泵送压力的损失,从而导致堵管。漏浆的原因主要有一下几种:

(1)输送管道接头密封不严。输送管道接头密封不严,管卡松动或密封圈损坏而漏浆,此时应紧固管卡或更换密封圈点这免费下载施工技术资料。

(2)眼镜板和切割环之间的间隙过大。眼镜板和切割环磨损严重时,二者之间的间隙变大。当间隙大于10%时,须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙;若已无法调整,应立即更换磨损件。本办法适用于“S”阀系列混凝土泵。

(3)混凝土泵活塞磨损严重。操作人员应经常观察水箱中的水是否浑浊,有无砂浆。一旦发现水已浑浊或水中有砂浆,表明混凝土活塞已经磨损,此时应及时更换活塞,否则将因漏浆和压力损失而导致堵管,同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。

(4)因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆。若每次更换活塞后,水箱中的水很快就变浑浊,而活塞是好的,则表明输送缸已磨损,此时需更换输送缸。

5、不合格的泵送混凝土导致的堵管:

用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求,并不是所有的混凝土都可以拿来泵送,非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损,并经常出现堵管、爆管等。

(1)混凝土的坍落度过大或过小。混凝土坍落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏,混凝土的输送阻力随着坍落度的增加而减小。泵送混凝土的坍落度一般在8~300px范围内,对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在375px左右。坍落度过小,会增大输送压力,加剧设备磨损,并导致堵管。坍落度过大,高压下混凝土易离析而造成堵管。

(2)含砂率过小、粗骨料级配不合理。细骨料按来源可分为:河砂、人工砂(即机制砂)、海砂、山砂,其中河砂的可泵性最好,机制砂的可泵性最差。细骨料按粒径可分为:粗砂、中砂、细砂,其中中砂的可泵性最好。粗骨料按形状可分为:卵石、碎石,卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系,卵石的最大粒径应小于1/3口径,碎石的最大粒径应小于1/4口径,否则也易引起堵管。由于材料的不同,细骨料的含量(即含砂率)、粗骨料的级配都存在一个最佳值。通常情况下,含砂率不宜太低,应大于40%,大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择含砂率和确定骨料级配,对提高混凝土的泵送性能和预防堵管至关重要。

(3)水泥用量过少或过多。水泥在泵送混凝土中,起胶结作用和润滑作用,同时水泥具有良好的保水性能,使混凝土在泵送过程中不易泌水,水泥的用量也存在一个最佳值。若水泥用量过少,将严重影响混凝土的吸入性能,同时使泵送阻力增加,混凝土的保水性变差,容易泌水、离析和发生堵管。另外,水泥用量与骨料的形状也有关系,骨料的表面积越大,需要包裹的水泥浆也应该越多,相应地水泥的含量就越大。因此,合理地确定水泥的用量,对提高混凝土的可泵性、预防堵管也很重要。

(4)外加剂的选用不合理,使混凝土的可泵性和流动性变差,从而导致堵管。

二、堵管避免方法

影响混凝土可泵性的主要因素有:水泥及掺合料、外加剂的品种,坍落度,骨料级配、形状和粒径,以及配合比等。在确定泵送混凝土配合比时,要考虑到管道压送的特点,在水泥用量、坍落度、坍落度损失、凝结时间、砂率等方面进行处理。同时,必须针对容易诱发泵管堵塞的原因,以预防为主,减少泵管堵塞发生。

1、混凝土泵启动后,先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的壁等直接与混凝土接触部分。

2、混凝土的供应,必须保证输送混凝土的泵能连续工作。在泵送过程中,受料斗内具有足够的混凝土,以防止吸入空气产生阻塞。

3、输送管道要平直,转弯缓,接头严密,严防泵管接头处漏浆。

4、泵送混凝土前,先泵送混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆。

5、开始泵送时,混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度,先慢后快,逐步加速。同时,观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况,待各系统运转顺利后,方可以正常速度进行泵送。

6、泵送混凝土时,活塞保持最大行程运转。

7、合理安排各个阶段施工时间,及时洗泵。

8、适当调整混凝土的坍落度,适当添加泵送剂等添加剂改善混凝土的和易性及流动性。如果需要暂停施工的,可以添加缓凝剂(如果温度和施工可以)。点这免费下载施工技术资料

9、在安排泵送前,应到现场观察地形、水平距离以及垂直高度等泵送条件,选择合适混凝土泵,以免选用泵送压力达不到要求的混凝土泵,造成泵送过程中堵泵与爆管,输送管尺寸要根据粗集料等要求选取规格,以免选择不当造成堵管。还是要排列各个泵管的位置,尽量减少弯头的数量。

10、环境温度过高时,混凝土极易出现水分蒸发,极易造成堵管,应用草袋、布袋等吸水后将输送管覆盖起来,并及时浇水降温,保持泵送的连续性;环境温度过低时,混凝土流动性变差,易造成堵管,应当给输送管采取保温措施。

11、在浇筑后洗管时不能直接打水,一定要用专用球,不然泵管里面都是砂和石子,下次浇筑容易堵管。

三、堵管处理措施

当输送管被堵塞时,采取下列方法排除:

1、重复进行反泵和正泵,逐步收出混凝土至料斗中,重新搅拌后泵送。

2、用木棍敲击等方法,查明堵塞部位,将混凝土击粉后,重复进行反泵和正泵,排除堵塞。

3、当上诉两种方法无效时,在混凝土卸压后,拆除堵塞部位的输送管,排出混凝土堵塞物后方可接管。重新泵送前,先排除管内空气后,方可拧紧接头。

泵送混凝土异常现象分析与解决对策

一、异常现象分类及判定标准

泵送混凝土异常现象的分类及判定标准如表1所示。

二、原因分析及对策

1、长时间不凝结

(1)原因分析

泵送剂是泵送混凝土中不可缺少的组成成分之一。目前市场上的泵送剂是由不同作用的外加剂复合而成,其中减水剂就是其主要组分,而减水剂有缓凝作用。试验表明:当超量掺入减水剂时,不但混凝土硬化时间过长,而且早期强度不足,或者后期强度不够,造成工程事故。这种情况一般发生在配合比调整或泵送剂品种更换时。

(2)对策

工程中一旦发现混凝土长时间不凝结,首先检查或与商品混凝土搅拌站沟通是否存在泵送剂掺量过大的情况,如果是掺量过大,可以加强湿养护,不要急于拆模。一般如果在3天之内凝结硬化,后期强度还是可以上来的;如果3天以后仍然不凝结,后期强度则很难保证。此时必须用回弹仪检查强度(必要时可采用钻芯试验)与正常情况同期强度值偏差大小分析比较,以确定是否砸掉本批混凝土,保证工程质量。

2、初期强度偏低

(1)原因分析

①泵送剂掺量过大所致。

②配合比水灰比加大。泵送混凝土多为商品混凝土,搅拌站到工地的距离远近、运输车途经地区的塞车情况,以及夏季的环境温度升高,泵送混凝土浇筑的进度快慢程度都成为影响其坍损的因素。泵送混凝土的坍落度损失是现场施工中遇到较多的一个问题。喂料斗内混凝土坍落度<140mm时,混凝土可泵性差,施工质量难以保证,施工人员通常擅自采用向喂料斗内加水的做法来增大坍落度,而水灰比的加大对混凝土的强度降低的影响是不言而喻。这是造成混凝土强度不足导致初期强度偏低的又一主要原因。

③水泥漏放。由于管理疏漏,误将粉煤灰罐车中的粉煤灰吸入散装水泥储存罐中,导致商品混凝土生产搅拌线拌制的基体混凝土中胶结材料水泥全部由粉煤灰代替。

(2)对策

在非冬季施工的C30及其以上强度等级的混凝土一般情况应在浇筑后24h以上才能拆除竖向结构的侧模,如果拆除模板粘模严重,应停止拆模,待3d后继续拆除模板施工;若粘模依然存在,应做好混凝土表面保湿,并进行搅拌站与现场标养试块试压强度对比分析,由对比结果判定是否要处理掉问题混凝土。对保留下来的混凝土构件特别注意强度实际值分析判定,以便做出相应的技术方案。这里特别强调现场标养试块必须在浇筑作业面上留置,以提高判定的可靠度,杜绝质量隐患;对于第三种原因采取的唯一办法就是及时处理掉问题混凝土。

3、假凝(急凝)

(1)原因分析

①由相关材料的化学分析可知:这主要是由于水泥与外加剂相容性差。泵送剂中某些成分(还原糖和多元醇)会影响水泥中某些调凝剂如硬石膏(无水石膏)与氟石膏在水化反应过程中的溶出速度,这就大大加快了C3A的水化速度,特别是当水泥中C3A的含量较高时,更容易产生假凝。这种情况主要在季节交替中因泵送剂品种更换或中途换水泥而未及时进行适应性试验时容易出现。

②当市场需求量较大而散装水泥储备不足时,往往会出现预拌混凝土生产线中使用紧急由厂家调入存放时间较短、温度偏高的水泥(60℃~100℃),用这种水泥拌制的C40以上强度等级的混凝土,由于水泥自身温度及水化热所产生的升温会导致拌和浇筑的混凝土内部温度偏高,这种混凝土不但坍损过快,而且极易产生急凝。

③一旦产生假凝(急凝),将严重影响混凝土的质量。首先是要影响浇筑质量,因为流动性差而产生蜂窝、麻面现象,继而在规定的拆模时间因未完全凝结硬化而拆不了模,而达到28天龄期后,强度值却不够。

(2)对策

出现事故后,立即停止混凝土的浇筑施工,并做好已成型混凝土的保湿养护工作,防止助长早期混凝土的塑性裂缝的产生。同时查找原因,若是由于外加剂对水泥的适应性差(现场一般不单独进行适应性试验,主要由检查该批混凝土配合比单是否齐全结果判定),视情况可更换泵送剂或水泥品种。其次现场混凝土必须用回弹仪检查强度(必要时可采用钻芯试验),与正常情况同期强度值偏差大小分析比较,以确定是否砸掉本批混凝土,保证工程质量;对于因使用水泥表面温度较高产生的泵送混凝土急凝现象,首先采用水中加冰降温措施,降低拌和混凝土的温度,效果不明显时必须更换水泥,必要时可调换混凝土供应商,确保工程质量和施工正常进行。

4、沿墙体纵横钢筋开裂

(1)原因分析

这里主要探讨混凝土沿钢筋开裂的原因之一——粗骨料级配不良。众所周知,良好的骨料级配可用较少的加水制得流动性好、离析泌水少的混合料,并能在相应的成型条件下,得到均匀密实的混凝土,从而减少混凝土的干缩性。现在一般大的砂石料场所采用的分料方法基本可保证骨料级配,但许多小料场则常常难于保证级配,如粗骨料过粗或过细等。如果使用单粒级(10~20mm)不合格的骨料就会带来工程性质的不良,如收缩增大等,甚至有时表现在剪力墙中部、上部出现沿纵筋、横筋位置严重开裂。由于墙体是重要的承重结构,裂缝(开裂)的出现往往会引起更多的关注和争议。

(2)对策

为避免此类开裂的发生,应根据供料的变化,随时做出适当调整,防止制备混凝土的材料性质、质量的差异变化,导致使用同一配合比拌和的混凝土品质较差,出现缺陷概率增大的现象。

5、气泡过大

(1)原因分析

产生气泡的原因很多,概括起来主要是由于材料、工艺不当和施工环境不适所造成,具体归纳为以下主要几种:

①为了改善混凝土的和易性,减少泌水和离析以及提高抗冻性和耐久性,混凝土中一般要有一定的含气量。泵送剂中掺有一定量的引气剂,当引气剂掺量较大,产生的气泡较多,在振捣作用下易汇聚为大气泡。

②骨料级配不合理会直接导致气泡的产生。

③高强度等级混凝土水泥用量多,水灰比小,混凝土坍落度小,较粘,气泡不易排除。

④商品混凝土运送道路较远,混凝土坍落度损失很快,到现场时已很粘,影响气泡的排除。

⑤冬季施工时添加了太多的掺合料,将导致混凝土粘滞阻力增大,气泡不易排除。

⑥操作工人振捣时间不足,且未按操作规程进行。

(2)对策

①对于成型泵送混凝土出现气泡过大时,要及时检测早期混凝土强度(同条件或标养试块)。混凝土的强度达到要求可不做处理,反之必须采取加固或砸掉相应混凝土构件的措施。

②调整骨料级配,确定适宜的砂率,减少形成气泡的自由空隙。

③选用质量优良的泵送剂(复合型),减少含气量,并避免拌和混凝土的坍损过大。

④重视混凝土的振捣,保证按照正确的操作工艺进行操作。

上述是贤集网小编为大家讲解的泵送混凝土堵管问题如何解决?泵送混凝土异常现象分析与解决对策。希望这些知识能够给大家带来帮助!当然,大家在使用泵送混凝土的时候,要注意几点,首先,输送管道的管壁厚度应与泵送压力匹配,近泵处应选用优质管子。启动后观察各仪表的指示值和搅拌装置的运转情况,确认一切正常后,方可作业。其次,泵送作业中,料斗中的混凝土平面应保持在搅拌轴线以上。料斗格网上不得堆满混凝土,应控制供料流量,及时清除超粒径的骨料及异物,不得随意移动格网。再者,当进入料斗的混凝土有离析现象时应停泵,待搅拌均匀后再泵送。当骨料分离严重,料斗内灰浆明显不足时,应剔除部分骨料,另加砂浆重新搅拌。最后,泵送混凝土应连续作业;当因供料中断被迫暂停时,停机时间不得超过30min。暂停时间内应每隔5-10min(冬季3-5min)作2-3个冲程反泵—正泵运动,再次投料泵送前应先将料搅拌。当停泵时间超限时,应排空管道。

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